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    大齿轮的高效加工

    就制造过程来说,必须是越来越经济,在大型齿轮方面也是如此,其趋势正从纯粹的单件生产,走向更大的批量。目标是减少机加工和非生产的时间,并对资源的利用进行优化。必须考虑对齿轮加工所提出的更严格的要求:对于齿轮,即使是在不利的工作环境条件下,也要具备更高的工作性能,最长的使用寿命,同时要减少交货期,并要求顶级的加工质量,顶级的效率和顶级的工艺可靠性。
    在大型齿轮的加工过程中,几乎总要有一个重点的考虑的因素,没有这一点,是不可能的。按照这个结论,对于大型齿轮来说,在一个长时间内,具备最高的可靠性,一直所要求的。特别是必须将它们安装在难于接近的地方,例如远洋的舰船,或风力发电站。对可靠性的高度要求,通常反映的对轮齿的几何精度的要求,要适应冲击负荷的工况 – 实际上,要将轮齿的几何形状加工到一个高级别的精度。特别重要的是在加工过程中要符合齿面质量的要求,这是齿轮滚动和磨损过程一个最直接的情况反映。
    不久以前,制造大型齿轮的加工焦点,是集中于要达得所要求的精度,其他的加工要素都是第二位的。
    面对新能源的发展趋向,特别是风能利用增强的趋向,反映出的是,许多齿轮制造厂商,当前面临的是增加批量 – 同时对齿轮的性能和可靠性的要求也越来越严格了。
    生产资料的合理配置和优化利用成为必不可少的条件。为适应大批量所需的经济的管理,和减少交货期的要求,必须从整体上增加产出。
    通过缩短切削时间,可以减少机加工时间,关键的途径是刀具技术,提高刀具的性能,并避免不必要的刀具运动,例如,非生产的空行程。
    降低非生产时间的聚焦点是工件的自动装卸,例如,采用环行装料器,省时的调整夹具、夹紧装置和刀具更换装置。
    具有三倍功效的高性能的内齿圈铣头,切削深度更深,并且极大地减少了切削时间
    对于硬齿面的加工,由于磨削会引起着火的危险,因此在提高金属去除速率方面设立了严格的极限,为此,在切削刀具方面,有更高的驱动输出功率,会在降低机加工时间上起到主导作用,特别是在软齿面加工过程中。实际上,主轴输出功率的提高,需要达到一个更高的效能,特别是在加工内齿圈的情况下,在这个领域,格里森的一个创新型的驱动装置确立了一个新的典范,并在内齿圈的软齿面机加工方面,做出突出的贡献。有了新型的高性能的内齿圈IFK3铣头,就同样的尺寸部件来说,刀具驱动的输出增加到原来的三倍,极大地降低了机加工时间。


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